如何提升产能？

一、如何提升产能？

产能提升有多种方法，基本的如：增加设备、增加员工、增加工作时间、改善产品工艺结构、生产现场管理与改善、生产工艺流程再造等等，这些都能提升产能。

　　一、向改善生产工艺流程要产能

　　任何一项生产工艺都可以分为加工、搬运、停滞和检查四个过程，这四个过程组成一些工艺流程图和工艺路线图。改善生产程序需要收集以下资料：

　　1、 分工：各个过程的程序、分类、名称、工人的分工范围。

　　2、 加工：加工工序使用的机械、模具、工夹具、辅助材料、时间、地点、加工批量的大小。

　　3、 搬运：经何处、搬至何处、由谁搬运、用何方法、搬运距离、所需时间、搬运批量的大小、使用何工位器具。

　　4、 停滞（储存）：经何处、储存多少、停滞时间、管理人员是谁。

　　5、 检查：谁检查、在何处检查、检查内容、使用量检具、所需时间。

　　如果每个生产主管和车间主任都能够对每一个工艺流程进行细致的分析和改善，工作效率及产能肯定会有所提高。

　　二、生产过程的时间组织与控制

　　通过对人和机器的联合分析，可以得出清晰的结论：人和机器是一对矛盾体，但人和机器可以同时工作，关键看加工工艺流程的设计是否合理、高效。

　　三、向动作分析要产能

　　任何操作都是以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的一个非常重要的因素。进行动作分析，最主要的目的就是消除无效的动作，以最省力的方法实现最大的工作效率。这些动作几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。

　　四、向移动方式要产能

　　流水线都是按照一定节奏往下走动的，产品在移动方面，对于节约时间具有重要的意义。顺序移动是干完一批活以后移到下一个工序，但是完全可以不用干完一批再往下走。有的企业在生产管理上流程不畅，常常造成“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。如果改换一下，就会完全不同。在流水线上，通常是按一定的节拍往下流动的。按照木桶原理，最短的那块木板决定木桶盛水的容量。同样，在流水线上也是如此，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。如何解决这个问题？这就要解决流水线平衡的问题，以干得最慢的人为标准，比如30分钟，乘以所有的工序，这就是需要的总时间。 可是实际上并没有这么多时间，有的人干了10分钟，有的人干了15分钟，这些时间加起来是一个实际所需要的时间。用实际需要的时间，除以总时间就是平衡率。常常有很多生产流水线的平衡率还不到50%，如果把干得最慢的人的速度提高，或者把他的活分一部分给别人干，使每一个人的节拍尽量一致，这样平衡率就会大大提高，整个生产线的生产效率也就会大大提高。

　　五、人、物、场所的最佳结合与5S

　　通过人、物、场所三者的结合分析，就可以将5S管理和人、物、生产场所三者的紧密结合，使生产能够在时间上、空间上、数量上加以计划、组织，形成一个全过程的动态控制，强化物流管理，实现人、物和现场管理的科学化、规范化和标准化，最终提升产能。

二、生产车间产能提升方案？

提升生产车间的产能可以采取以下几个方案：

1. 优化生产流程：分析生产流程中的瓶颈环节，寻找并解决问题，提高生产效率。例如，通过重组工序、优化工艺流程、优化设备配置等，缩短生产周期，提高产能。

2. 自动化生产：引入自动化设备和机器人技术，减少人工操作，提高生产效率和产量。自动化生产可以大幅度提高生产速度和质量，并减少人为错误。

3. 培训和技能提升：加强员工的培训和技能提升，提高员工的生产技能和专业水平，使其能够更高效地完成任务，提高产能。

4. 增加生产线和设备：根据市场需求和生产计划，增加生产线和设备，分散生产任务，提高产能。同时，确保设备的稳定性和可靠性，减少故障维修时间。

5. 优化物料供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保物料供应的及时性和稳定性。优化物料采购和仓储管理，减少缺料和过剩的情况，以提高生产效率。

6. 实施绩效管理：建立明确的绩效考核体系，对生产车间的产能指标进行监控和评估。通过激励措施和激励机制，激发员工的工作积极性和创造性，提高产能。

7. 进行持续改进：不断进行生产过程的细节优化和改进，寻找和解决生产过程中的问题和痛点，持续提高生产车间的产能。定期开展内部培训和经验分享，促进知识和经验的积累与传承。

三、怎样提升生产能力？

有以下措施：

1.组织工艺技术攻关，采用先进工艺或设备，提高生产效率；

2.增加操作人员，多班制；

3.调整生产组织，确保各工序的连续与工作量的平衡，确保节奏；

4.找出瓶颈工序，重点解决；

5.充分利用社会资源，开发协作供应链，委托加工工序，自己只负责核心零部件或工序，以控制总装为主的模式。

四、如何提升品产能？

这题目太大了，更本在这说不清，从我的经验上感觉，提高要从两方面入手，软投资：

1、提高企业管理水品，减小各环节信息不对称带来的内耗。

2、提高员工的凝聚力，增强士气，合理分配工时。硬投资：1、逐步增加新设备（不能一下了增加，否则操作不熟练带来产能下降）。2、增加人手（新手的增加，短期内会降低产能）。

3、增加工作时间（士气会下降）。反正提升产能是个系统工作，太复杂了。

五、生产产能如何计算？

产能如何计算　　一种叫UPH（units per hour）,指每小时的产量UPH=年生产量/12月/每个月的工作日/8（每天8小时工作制）　　一种叫UPPH（units per people per hour）,指每小时每个人的产量UPPH=年生产量/12月/每个月的工作日/8/工人人数（每天8小时工作制，工人人数指某个工位的）　　UPH和UPPH算出来的都是某个工位的产出。

六、生产产能如何算？

生产线的产能可以通过计算技术效率乘以单位时间生产完成量来计算。具体的计算方法是：技术效率÷标准产量×标准时间=产能，其中，技术效率为实际生产量除以实际工时后得到的结果，标准产量是指定义的产品一个单位所需的材料、零部件等的标准量，而标准时间则是指一个单位的定义工序所耗时间的总和。

七、如何提升焊装手工生产线的生产能力？

　　1.合理拆分工序，精确规划生产线

　　2.合理选择焊接工艺

　　3.合理工艺布局，优化增加设备

　　4.减少分总成工位数量，提高外委、外协利用率 更多地利用社会资源，培养战略供应商，使之有效符合整车厂质量体系要求，从而减少分总成工位，提高总成供货比例，是减少投资、提高生产能力的有效措施。

　　5.增加操作人员数量，平衡作业时间和劳动强度 前期的规划设计中许多工位的人员定编不能满足调整后的生产能力，因此，为了使该工位能够满足生产节拍要求，增加操作员工数量，提高员工技能,便可以提高该工位的生产能力。增加操作人员数量，平衡工位内人员操作内容并满足工位内操作人员的平衡。

　　6.平衡工序间节拍，消除瓶颈工位

　　如何以较低的成本、最快的响应速度、最有效的改善方法实现产能的提升，满足不断增长的市场需求，保障投资的收益也是需要考虑的内容之一。而前期的调研和分析规划合理的设计产能，且又具备产能的柔性化将是市场对企业新的挑战。

八、如何计算生产车间生产产能？

1、确定生产能力的计算单位

　　由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。

　　（1）投入和产出量

　　生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。

　　当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。

　　换算系统Ki的计算公式如下：Ki = ti / to，式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。

　　有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。

　　（2）以原材料处理量为计量单位

　　有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。

　　2、确定影响生产能力的因素

　　（1）产品因素

　　产品设计对生产能力有巨大的影响。如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。

　　（2）人员因素

　　组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。

　　（3）设施因素

　　生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。

　　（4）工艺因素

　　产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素，工艺设计是否合理影响产品质量。如果产品质量不能达到标准，就会增加产品检验和返工工作，从而导致产量下降。

　　（5）运作因素

　　一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性，以及质量检验与制程控制，都对有效生产能力具有影响。

　　（6）其他因素

　　产品标准，特别是产品最低质量标准，能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地，比如企业为了达到产品和设备的污染标准，经常会减少有效生产能力。

　　3、计算成批加工企业的生产能力

　　这种类型的企业，生产部门的组织采用工艺专业化原则，产品的投料与产出有较长的间隔期及明显的周期性。它们的生产能力计算与工艺专业化原则划分车间和班组有密切关系。

　　（1）计算单台设备产能

　　由于加工的零件不是单一品种，数量可达上百上千种。所有零件的形状大小不同，加工的工艺步骤也不同，而且加工的时间长短不一，这时不能用产出量计算，而只能采用设备能提供的有效加工时间来计算，称为机时。

　　计算公式如下：He=Ho×η=Ho（1－θ）=Fo－S，式中：Ho——年制度工作时间；η——设备制度工作时间计划利用率；θ——设备计划修理停工率；S——设备计划修理停工时间。

　　（2）计算班组产能

　　车间班组是最小生产单位，每个班组配备一定数量的加工工艺相同的设备，但它们的性能与能力不一定相同。所以计算班组生产能力是从单台设备开始，再将这些设备的生产能力整合计算。

　　如果班组内全部设备的加工技术参数差异不大，则全部设备的时间之和就是班组的生产能力。如果技术参数相差很大，这时要分别统计不同参数设备的机时，着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足生产要求。

　　（3）确定车间产能

　　由于班组的加工对象是零件，它们的能力应该以机时计量，而对于车间它的生产对象往往是产品或零部件配套数，所以它的生产能力应该以产量计量。工时与产量之间的换算是比较简单的。

　　（4）确定工厂产能

　　工厂生产能力可以根据主要生产车间的能力来确定，能力不足的车间，可以用调整措施解决。

　　4、计算流水线企业的生产能力

　　（1）计算流水线生产能力

　　流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以从单台设备开始计算。

　　计算公式如下：M单=He/ti，式中：M单——单台设备生产能力；He——单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；ti——单件产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）。

　　如果工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序能力。当工序由N台设备承担时，工序生产能力为M单×N。

　　（2）确定车间的生产能力

　　如果是制造车间，它既有零件加工流水线，又有部件装配流水线，这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力，也应该按照这个原则确定。

　　如果是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本企业的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力。

　　（3）确定企业的生产能力

　　由于各车间之间加工对象和加工工艺差别较大，选用的设备性能差别很大，生产能力不一致，因此，基本生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定。而当基本生产车间和辅助生产部门的生产能力不一致时，企业应由基本生产车间的生产能力决定。

　　总结：计算生产能力是做好生产能力规划工作所必须的步骤，也是企业必须重视的问题。通过计算企业的生产能力，不仅可能认识自己的实际能力，做到心中有数，还可以发现生产过程的瓶颈部分和过剩环节，为科学合理地规划生产能力提供基础资料。

九、如何计算生产的产能？

产能就是生产能力.要计算生产能力需要首先确定生产能力的计量单位.不同类型的企业生产能力计算方式不同.相比之下,机械制造企业的生产能力计算稍微复杂一些,主要原因是这类企业产品的加工环节多,参与加工的设备数量大,设备能力又不是连续变动的,而是呈阶梯式发展的,所以各环节的加工能力是不一致的.计算工作通常从底层开始,自下而上进行,先计算单台设备的能力,然后逐步计算班组（生产线）、车间、工厂的生产能力.生产能力的计算主要有以下三种类型：流水线生产类型企业的生产能力计算,成批加工生产类型企业的生产能力计算和服务行业的生产能力计算.

十、如何查企业生产产能？

  一、 首先查企业的生产设备：

   公司的生产设备设计的生产能力是多少，是否会存在产能不足的情况，公司当前实际的产能情况如何，以及历年的产量的情况，这样就可以综合的了解整个公司的产能利用率的情况。

    二、生产模式及工艺流程

      是以销定产还是订单生产，或者是来料加工等等。

    三、原料及能源供应

     四、质量及成本控

    这一点是非常重要的，涉及到企业的成本控制问题，也就直接会影响企业的利润率，同时影响企业的产能情况。