pbt工艺参数？

一、pbt工艺参数？

PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性(包括电性能)，电绝缘性，但介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。PBT 结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%。

PBT(增强、改性PBT)主要用于汽车、电子电器、工业机械和聚合物合金、共混工业。如作为汽车中的分配器、车体部件、点火器线圈骨架、绝缘盖、排气系统零部件、摩托车点火器、电子电器工业中如电视机的偏转线圈，显像管和电位器支架，伴音输出变压器骨架，适配器骨架，开关接插件、电风扇、电冰箱、洗衣机电机端盖、轴套。

二、wb工艺参数？

WB工艺是一种焊接工艺，其参数包括：

焊接电流：焊接电流是控制焊接强度和焊接速度的关键参数。电流大小应根据焊接材料的厚度和类型进行调整。

焊接电压：焊接电压是控制焊接弧长和焊接质量的重要参数。电压大小应根据焊接材料的厚度和类型进行调整。

焊接速度：焊接速度是控制焊接质量和生产效率的关键参数。焊接速度应根据焊接材料的厚度和类型进行调整。

焊接时间：焊接时间是控制焊接强度和焊接质量的重要参数。焊接时间应根据焊接材料的厚度和类型进行调整。

焊接气体流量：焊接气体流量是控制焊接质量和焊接速度的关键参数。气体流量大小应根据焊接材料的厚度和类型进行调整。

焊接极性：焊接极性是控制焊接强度和焊接质量的重要参数。极性应根据焊接材料的类型和厚度进行调整。

焊接角度：焊接角度是控制焊接质量和焊接速度的关键参数。焊接角度应根据焊接材料的类型和厚度进行调整。

以上是WB工艺的一些常见参数，具体参数设置应根据具体焊接材料和焊接要求进行调整。

三、激光工艺参数？

对于零件的激光切割，工艺参数一般需要从以下几个方面进行考虑：

1）切割速度

2）焦点位置

3）辅助气体压力

4）激光输出功率 激光切割机功率是影响切割质量的重要因素之一激光功率越大，所能切割的板材厚度也越厚。在相同板厚时，切割不锈钢及铝等有色金属比切割碳钢所需激光功率要大得多。但随着激光功率的增加，切缝宽度和热影响区均会增大。随着激光功率的增加，切割速度和可切割板厚均增加。如果低碳钢板厚增大，则应采用较大直径的喷嘴和较低的氧气压力，以防止烧坏切口边缘。铝板对激光有强烈的反射作用和高导热性，比低碳钢和不锈钢难以切割。与切割低碳钢相比，在同样激光功率下，切铝合金的切割速度和可切板厚均较低。

四、饲料配方参数？

玉米55%，麦麸6%，豆粕20%，葵花饼15%，磷酸三钙3%，复合添加剂0.1%，食盐0.9%。

绵羊生长期颗粒饲料配方：玉米61%，麦麸13%，豆粕8%，葵花饼14%，磷酸三钙3%，复合添加剂0.1%，食盐0.9%。

五、工艺参数时间参数空间参数的区别？

工艺参数：施工工艺方面进展状态的参数(施工过程、流水强度)。工艺参数多指整个生产线，各个设备在运行时，处理的物料的所需达到的状态，比如磨矿浓度，粒度，温度等等。

时间参数,在组织流水施工时,某个专业工作队在一个施工段上的施工时间。

空间参数是指在组织流水施工时，用以表达流水施工在空间布置上开展状态的参数。

六、hdpe压延工艺参数？

相信接触过HDPE土工膜的朋友都会知道，目前HDPE土工膜的生产工艺主要有两种：一种是平板压延工艺、一种是三层共挤吹塑工艺。这两种工艺虽然采用的生产设备不同、生产方法不同，但是这两种工艺都可以生产各种规格的HDPE土工膜，那么采用哪种工艺生产的HDPE土工膜较好呢，两种不同工艺生产出的HDPE土工膜有何优劣呢？

光面HDPE土工膜

生产光面HDPE土工膜：目前国内光面HDPE土工膜的执行标准主要有老国标、新国标一型、新国标二型（环保型）三种不同的标准，这三种不同标准的光面HDPE土工膜质量要求不同，用料不同，应选择的生产工艺也不相同。如果生产老国标光面HDPE土工膜建议选择平板压延工艺，因为平板压延工艺在生产过程中有压光工序，采用平板压延工艺生产出的老国标光面HDPE土工膜表面光滑明亮卖相较好，而采用吹塑工艺生产的老国标HDPE光面土工膜则表面粗糙有料点卖相略差；如果生产新国标一型光面HDPE土工膜两种工艺都可以选择，因为新国标一型光面HDPE土工膜的用料较好、指标要求适中，采用这两种工艺都可以生产出合格的表面光滑的光面HDPE土工膜；如果生产新国标二型（环保型）光面HDPE土工膜应选择吹塑工艺，吹塑工艺生产的光面HDPE土工膜指标较好，采用吹塑工艺生产的新国标二型光面HDPE土工膜可以很容易的满足指标要求，而采用压延工艺生产的新国标二型光面HDPE土工膜则很难满足指标要求。

糙面HDPE土工膜

生产糙面HDPE土工膜：目前国内糙面HDPE土工膜的执行标准主要是新国标二型（环保型）和城建标准。这两种标准对糙面HDPE土工膜的指标要求较高指标也基本相同。如果生产糙面HDPE土工膜建议选择吹塑工艺，吹塑工艺为一步成型法，即在生产糙面HDPE土工膜时通过特殊的原料配比，一次性生产出单糙面HDPE土工膜或者双糙面HDPE土工膜。吹塑工艺生产出的糙面HDPE土工膜为整体材料，表面摩擦系数大、不易剥落；而采用压延工艺生产的糙面HDPE土工膜则为两步成型法，即先将光面HDPE土工膜生产出来然后通过喷淋粗糙颗粒的方式在光面上形成糙面，成品不是整体材料，糙面易剥落，大大增加滑坡事故的风险。

七、as料注塑工艺参数？

AS料，即丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物（Acrylonitrile-Styrene-Acrylate，简称ASA），是一种耐候性、耐热性、耐化学腐蚀性优异的热塑性塑料。在注塑AS料时，需要调整注塑工艺参数以获得最佳效果。以下是一些建议的注塑工艺参数：

1. 干燥：AS料的干燥温度通常为70-80℃，干燥时间为2-4小时。干燥不当可能导致表面质量问题，如银纹和开裂。

2. 注射速度：中等至较快的注射速度（建议为40-100mm/s）通常可以提供良好的表面质量。过慢的注射速度可能导致凹陷和波纹，而过快的注射速度可能导致内部应力和开裂。

3. 注射压力：中等至较高的注射压力（建议为70-130bar）通常可以提供良好的表面质量。过低的注射压力可能导致凹陷和波纹，而过高的注射压力可能导致内部应力和开裂。

4. 模具温度：较高的模具温度（建议为50-90℃）有助于改善AS料的流动性和表面质量。过低的模具温度可能导致凹陷、波纹和内部应力，而过高的模具温度可能导致开裂和过度收缩。

5. 保压和冷却：适当的保压和冷却时间有助于确保AS料的完全填充和固化。保压时间通常为保持高压直至模具表面温度达到约80℃。冷却时间取决于零件的厚度和尺寸。

这些参数仅作为参考，实际注塑工艺参数可能因AS料的牌号、注塑设备和模具设计而有所不同。为了获得最佳效果，请咨询AS料制造商或注塑专家，并根据具体应用进行试验和调整。

八、铝棒铸造工艺参数？

铝棒压铸主要通过不同吨位的压铸机实现，压铸涉及的参数主要有压铸压力，压铸机各个温区的温度，模腔的停留时间等

九、pps注塑工艺参数？

pps注塑技术参数

PPS注塑技术参数 干燥温度() 120～130 干燥时间约(hr) 模具温度()85～140(加隔热板) 量(mm)3～10 熔胶温度() 300～340 压(MPa)5～12 注射压力(MPa) 100～150 锁模力约(ton/in2) 速(rpm)60～80 碎料翻用(%).

十、tritan注塑工艺参数？

注塑工艺各参数设定如下：

1 料筒温度、模具温度

根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高於塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。

模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。

2 注射保压时间、冷却时间

注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。

3注射压力、速度

注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。

注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。

4 注射行程、多级注射参数

在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s

S1=4(CVp+Va)/ρDs2

式中 S1-–注射行程 Vp–产品体积 ρ–树脂密度 C–型腔数目 Va–浇口体积 Ds–螺杆直径

在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程

S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm

式中 S1---注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g Smax–注塑机最大注射行程，mm

由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。